A公司是由高壓開關廠改制創立，是我國研制與生產高壓開關以及超高壓開關設備的大型骨干企業，河南省重點高新技術企業和建立現代企業制度的試點單位。公司為自營進出口企業，歷年來綜合經濟效益一直名列全國高壓開關行業前茅。為了進一步提高產品質量，降低成本，加強企業在市場上的競爭力，將公司發展成為具有世界水平的現代化企業，公司領導決定實施企業信息化工程。

   A公司PDM 系統自2002年初開始實施，于2002 年底投入正式運行。產品數據全部進入PDM系統管理，全面采用編碼管理系統控制編碼的生成，新產品的開發全面使用新的制圖標準，設計和更改全部由PDM系統來進行管控，PDM系統運行效果良好。截止2009年10月，PDM系統數據庫大小為26G；共有用戶560個，組織25個；建立了42個編碼規則、碼段分類、123個編碼規則、333個編碼碼段，產生了112000條碼值，文檔分類共9個； 建立零件102000個，文檔62320個，子件關系數1085200，源文件116000個，形成產品1980個，產品配置變量60個，產品配置狀態120個；零件的最高版本為10，文檔最高版本也是10，共形成版本零件數153000個，版本文檔數115300個；共形成流程8800個。

   企業通過PDM系統的實施解決了如下幾個關鍵問題：

   1．CAD應用的規范

   根據國家電子制圖的標準，制定了新的企業制圖標準，對明細的填寫、產品配置表等的填寫都做了明確要求，并按新標準逐步整理了在用主要產品的全部資料，新產品的設計嚴格按新標準的要求執行。

   CAD中專做了二次開發，支持CAD中產品配置信息填寫、修改與PDM中相關信息的連動，保證了數據的準確性，減少了設計人員的工作量。

   2．編碼的應用

   PDM應用前企業已經有了產品圖號編制規范，但隨著電子信息的應用的廣泛，大量出現了規范不能涵蓋的地方，不能有效產生編號，加上人工控制，編號出現了越來越嚴重的問題，不能滿足企業應用的需求，帶來了大量負面影響，如重號、含義不統一等問題。

   針對以前的問題，組織標準化部門及有關人員，進一步摸查了企業對編碼的各方面的需要，包括勞資管理、固定資產管理、管理文檔管理、技術文檔管理、技術數據管理等各方面的需求，統一制定了企業的編碼體系，上升為企業標準，作為本標準的一部份，明確了本標準的使用、修訂要求。

   借助英泰的編碼管理軟件，全部規則都在軟件中進行管理，碼值的發放、解析、回收、再利用都由軟件支持，通過人機交互就能簡單完成。解決了以前編號體系存在的種種問題，提高了碼值的發放效率，由于編碼對企業選用規范的支持，加強了選用規范的執行力度，有效地減少了標準件的選用數量，降低了產品成本。編碼管理提供了方便的查詢功能，并能與CAD、PDM實現了良好集成，且使用了大量非流水碼的規則，極大地減少了重碼的可能性。

   3．資源共享

   PDM應用前，設計數據分散在設計人員的計算機中，未進行統一管理，共享困難，也不安全，經常不能使用正確的版本。實施PDM后，通過產品結構管理、版本管理等功能實現技術資料的集中實時管理，在權限的有效控制下，通過方便快速的查詢，可實現這些資源的有效共享和重用。通過工作流程管理，實現這些資料的新建、更改生效過程的強化控制，保證了資料的三性（正確、齊全、一致）要求，降低了由于資料不準帶來生產上的損失、減少了資料不全帶來的時間上的延期、去除了由于資料不一致帶來的部門之間工作不一致帶來的損失。

   4．系列產品管理

   公司產品有許多規范(也可以說產品配置)，實施PDM前，沒有人能準確說清楚一個產品的結構，拿到用戶合同后，由不同專業的主管根據合同的要求，指定各級部件具體使用的產品規范，生產過程中，生產管理人員需經常與部件管理人員電話溝通規范的使用，規范不同就是產品結構不同，技術信息不能有效的往下傳遞，需人工交流，給生產管理帶來了很多麻煩和混亂。

   PDM系統提供“變量驅動型”的產品配置功能，在該功能模塊中通過對自定義變量的不同取值并結合一定的配置規則可以很方便地進行系列產品的管理，快速響應客戶訂單要求的產品結構。雖然產品配置模塊歸屬于PDM，但是其模塊功能還可以為CAPP\ERP服務。CAPP啟動PDM中產品配置模塊，配置結果通過中間數據庫被CAPP讀取，有效實現了產品配置功能的集成。并由此而直接提高產品的設計質量，縮短了產品技術準備周期５０％以上的時間。